Standardowy podręcznik specyfikacji Ge Ajcq12acew1

Standardowy podręcznik specyfikacji Ge Ajcq12acew1 jest podręcznikiem technicznym, który zawiera szczegółowe informacje o produkcie, zastosowaniu, instalacji, konserwacji, naprawie i obsłudze. Obejmuje on zasady bezpieczeństwa, wymagania przepisów, wytyczne dotyczące jakości i dane techniczne, które są niezbędne do prawidłowego korzystania z produktu. Podręcznik zawiera również informacje na temat naprawy i konserwacji produktu, a także wytyczne dotyczące problemów i potencjalnych usterek.

Ostatnia aktualizacja: Standardowy podręcznik specyfikacji Ge Ajcq12acew1

Standardy bezpieczeństwa żywności – Biolog Terenowy

W celu zapewnienia bezpieczeństwa żywności opracowano szereg standardów w tym wiele o zasięgu międzynarodowym. Celem tych standardów jest zminimalizowanie ryzyka pojawienia się zagrożeń bezpieczeństwa w żywności dostarczanej do sieci handlowych. Standardy te dotyczą zwłaszcza produktów sprzedawanych przez sieci handlowe pod markami własnymi. Spełnienie wymagań tych standardów i uzyskanie odpowiedniej certyfikacji potwierdzającej ich spełnienie przynosi firmom zajmującym się produkcją żywności, a także niektórym firmom powiązanym z produkcją żywności takim jak na przykład producenci opakowań produktów żywnościowych, osoby handlujące żywnością itp. szereg korzyści. Z tego powodu warto poznać najpopularniejsze i najpowszechniejsze standardy dotyczące bezpieczeństwa żywności.

Najszerzej obowiązujące spośród standardów mających na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności produkowanej dla sieci handlowych to BRC i IFS. Oba te programy mają dość podobną genezę. Za równo IFS jak i BRC zostały opracowane przez hipermarkety w celu zwiększenia stopnia bezpieczeństwa żywności dostarczanej przez ich dostawców. Standardy IFS i BRC były odpowiedzią na wzrost wymagań konsumentów, dostawców i sprzedawców dotyczących jakości żywności i oczekiwania przez nich utrzymywania tej jakości na stałym, wysokim poziomie. Stworzenie jednolitych systemów standardów miało stanowić ułatwienie dla detalistów i dostawców działających na rynkach produkcji spożywczej. W naszym artykule opiszemy te dwa, a także kilka innych standardów produkcji żywności.

Czym jest IFS

Standard IFS odnosi się do obszarów na których odbywa się produkcja, obróbka i pakowanie produktów spożywczych. Ważnym elementem IFS jest zgodność z Europejskim prawem żywnościowym. IFS Food to standard odnoszący się do przetwarzania i produkcji produktów, które nie były wcześniej pakowane. Wymogi standardu IFS nie dotyczą dystrybucji, magazynowania, transportu i przywozu żywności.

Historia IFS

IFS czyli International Food Standard opracowany został przez przedstawicieli niemieckiego handlu detalicznego w 2002 roku. Ostateczną wersje tego standardu opracowali specjaliści Niemieccy we współpracy ze specjalistami z Francji i Włoch. Pierwszą normą opublikowaną przez IFS była norma IFS Food. Później IFS opublikowało normy dotyczące logistyki (IFS Logistic) oraz gospodarstw domowych i higieny osobistej (IFS Household and personal care). Obecnie obowiązującą wersją IFS jest IFS w wersji 6, obowiązujące w Polsce od 1 lipca 2012 roku.

Obszary obowiązywania IFS

Standard IFS obowiązuje na terenie całej Europy Zachodniej. Wyjątkiem pod tym względem jest Wielka Brytania na terenie której obowiązuje alternatywny wobec IFS standard BRC. IFS wymagane jest zwłaszcza przez francuskie i niemieckie sieci handlowe.

Elementy normy IFS, czyli audyt wewnętrzny i rapot z audytu

Wdrożenie w firmie standardu IFS wiąże się z posiadaniem funkcjonalnego systemu HACCP, udokumentowanego pochodzenia surowców i zdefiniowaniem mogących stanowić zagrożenie dla bezpieczeństwa żywności. Wyróżniamy trzy kategorie IFS: podstawową, wyższą i dla wdrożeń wzorcowych. Ocena w systemie IFS Food opiera się na punktach.
Norma IFS składa się z kilku podstawowych elementów: protokołu audytu, listy wymagań technicznych, wymagań dla akredytowanych jednostek certyfikujących, audytorów i certyfikowanych firm oraz wymagań dla raportu z audytu, procesu certyfikacji i planu podejmowanych działań.

Protokół audytu szczegółowo wyjaśnia przebieg procesuaudytu. Wyjaśnione są w nim wszystkie jego fazy począwszy od początkowego wdrożenia aż po certyfikacje. W protokole audytu szczegółowo opisany jest system oceniania i częstotliwość z jaką będą przeprowadzane audyty. Protokół audytu to również wyjaśnienie warunków, które należy spełnić w celu otrzymania certyfikatu.

Lista wymagań technicznych zawiera wymagania standardu IFS i listę dobrych praktyk, które powinny zostać wdrożone w celu otrzymania odpowiedniego certyfikatu potwierdzającego zgodność z normą IFS.

5 filarów IFS – normy IFS

Poszczególne wymagania normy IFS pogrupowane są w działach, które nazywane są również filarami.

Pierwszym filarem IFS jest zaangażowanie kierownictwa. W skład tego filaru wchodzą wymagania dotyczące polityki firmy, jej struktury, prowadzenia działań zorientowanych na rzecz klienta oraz przegląd sytemu zarządzania.

Drugim filarem IFS jest system zarządzania jakością. Podstawą tego systemu jest system HACCP razem z opisem wymaganych dokumentów.

Trzecim filarem IFS jest właściwe zarządzanie zasobami. Zarządzanie to dotyczy odzieży ochronnej, szkoleń i higieny personelu oraz pomieszczeń przeznaczonych dla pracowników.

Czwarty filar IFS skoncentrowany jest na procesie produkcji. Filar ten jest największym i najważniejszym spośród wszystkich pięciu filarów IFS. Filar ten koncentruje się bezpośrednio na produkcji, której wysoką jakość ma za zadanie zapewnić IFS. W skład tego filary wchodzą między innymi specyfikacje dla produktów, procesy pakowania, środowisko produkcyjne gospodarowania oraz zwalczanie szkodników i innych czynników powiązanych z produkcją.

Piaty filar IFS dotyczy zasad kontroli i pomiarów. W skład tego filaru wchodzą między innymi wewnętrzne audyty, analizy produktów, procedury wycofywania i odwoływania produktów oraz działania korygujące i zapobiegawcze mające na celu poprawę jakości produktów.

Korzyści ze wdrożenia normy IFS

Wdrożenie systemu IFS w przedsiębiorstwie przynosi liczne korzyści. Poprzez wdrożenie tylko tej jednej normy przedsiębiorstwo może spełnić wymagania stawiane na globalnych rynkach. IFS cechuje się pełną zgodnością z wymaganiami certyfikacji nałożonymi przez Unię Europejską i GMO. Firma, która zdobędzie certyfikat IFS nie musi ponosić kolejnych kosztów związanych z następnymi audytami. Spełnienie wymagań normy IFS przyczynia się do umacniania marki produkowanych w zgodzie z nią produktów żywnościowych. Obok zapewnienia bezpieczeństwa produktów standard IFS zapewnia też zmniejszenie kosztów wśród dostawców i sprzedawców, umożliwia porównywanie ze sobą firm i zapewnia przejrzystość działania. IFS Jest szeroko rozpoznawany i uznawany na terenie całego świata. Standard IFS jest uznawany przez GFSI czyli Global Food Safety Initiative.

Codex Alimentarius

Jednym z elementów IFS jest Codex Alimentarius. Codex Alimentarius jest zbiorem ogólnie przyjętych w skali międzynarodowej norm dotyczących żywności. Zalecenia i wytyczne znajdujące się w Codex Alimentarius wykorzystywane są przez środowiska naukowe, przemysł rolno-spożywczy i służby kontroli. Prace dotyczące norm Codex Alimentarius prowadzone są na forum Komisji Kodeksu Żywnościowego. Forum to działa od 1963 roku.

BRC – British Retail Consortium

Alternatywnym wobec IFS standardem bezpieczeństwa żywności jest BRC. Nazwa BRC pochodzi od British Retail Consortium przez które standard ten został opracowany.

Czym jest BRC?

BRC jest zbiorem zaleceń i wytycznych dla firm działających w przemyśle spożywczym. BRC dotyczy przede wszystkim dwóch grup podmiotów. Pierwszą z tych grup są firmy dostarczające marki własne, a drugą hipermarkety w tym zwłaszcza hipermarkety brytyjskie. Uzyskanie przez dany produkt lub markę produktów certyfikatu BRC jest gwarancją bezpieczeństwa dla konsumentów i wysokiej jakości. W celu uzyskania certyfikatu BRC przez dane przedsiębiorstwo konieczne jest przejście specjalistycznych inspekcji i testów. Standard certyfikacji BRC ma wyjątkowo szeroki zakres. Spełnienie wymagań tego standardu wymaga kontroli produktów i procesów, umiejętnego zarządzania ryzykiem, zaangażowania kierownictwa i wysokiego poziomu zgodności. Wśród wymagań wchodzących w skład BRC znajduje się wdrożenie zasad GHP (Dobra Praktyka Higieniczna) i GMP (Dobra Praktyka Produkcyjna), posiadanie systemu HACCP, opracowanie zasad higieny obowiązujących w danym zakładzie i posiadanie opisu pakowania produktu.

BRC nakłada też obowiązek posiadania dokumentacji systemu w tym między innymi dokumentacji dotyczącej polityki jakości, zakresu odpowiedzialności, schematu organizacyjnego, opisu surowców i wyrobów gotowych i księgi jakości. Pracownicy i kierownictwo firmy w której obowiązuje standard BRC powinni zostać przeszkoleni z opracowanych procedur. Standardy BRC regularnie uzupełniane są i aktualizowane o nowe wymagania i procedury. Kolejne wersje BRC publikowane są zawsze 1 stycznia, a wchodzą w życie pół roku później. BRC jest uznawane przez handel międzynarodowy. BRC odpowiada poradnikowi Global Food Safety Initiative (GFSI). BRC opracowano w celu określenia kryteriów dotyczących bezpieczeństwa żywności, jakości oraz wymagań operacyjnych stosowanych na miejscu w organizacji produkującej żywność. Na podstawie treści standardu jednostki certyfikujące oceniają pomieszczenia, systemy operacyjne i procedury obowiązujące w miejscu, w którym produkowana jest żywność. Z systemem BRC powiązane są standardy przeznaczone dla firm świadczących usługi w sektorze spożywczym. Do firm tych zaliczamy miedzy innymi dystrybutorów żywności, przewoźników i producentów opakowań.

BRC 6 – zasady audytu i dokumentowania

1 stycznia 2012 roku opublikowano standard BRC 6. BRC 6 obowiązywał od 30 czerwca 2012 roku. W BRC 6 wprowadzono zmiany dotyczące wymagań dotyczących zasad dokumentowania wdrożonego systemu, sposobu oceniania podczas audytu i zasad audytowania.

BRC IOP a producenci opakowań

Dla firm produkujących opakowania mające kontakt z żywnością opracowano standard BRC/IOP. Standard ten został opracowany wspólnie przez BRC i instytut opakowań (IOP). Wdrożenie standardu BRC/IOP przez producenta opakowań gwarantuje spełnienie wymagań prawnych i higienicznych oraz bezpieczeństwo produkowanych opakowań.

BRC Agents & Brokers

Dla firm powiązanych z handlem żywnością, surowcami do produkcji żywności i opakowań (brokerzy, importerzy, eksporterzy, dystrybutorzy) opracowano BRC Agents & Brokers.

BRC Global Standard for Storage and Distribution

Dla magazynowania i dystrybucji opracowano standard BRC Global Standard for Storage and Distribution.

Inne standardy bezpieczeństwa żywności

IFC i BRC to tylko niektóre spośród obowiązujących standardów bezpieczeństwa żywności. Inne międzynarodowe standardy to miedzy innymi Canada GAP (Canadian Horticultural Council On-Farm Food Safety Program), FSSC 22000 Food Products, Global Aquaculture Alliance Seafood – BAP Seafood Processing Standard, GLOBAL G. A. P. Integrated Farm Assurance Scheme, Product Safety Standard, Harmonized Produce Safety Standard, Global Red Meat Standard (GRMS), Primus GFS Standard i SQF Safe Quality Food Code.

Safe Quality Food (SQF)

Norma Safe Quality Food (SQF) jest normą produkcji, przetwarzania, przygotowywania i transportu produktów żywnościowych. SQF obejmuje za równo bezpieczeństwo żywności jak i jakość produktów. SQF jest całościowym rozwiązaniem dotyczącym jakości i bezpieczeństwa żywności obejmującym wszystkie etapy produkcji i przetwarzania żywności począwszy od pola aż po stół. Program SQF obok producentów i dystrybutorów żywności przeznaczony jest również dla producentów rolnych.

G. – Drobre praktyki rolnicze

Certyfikat G. (dobrych praktyk rolniczych) dotyczy rolników oraz hodowców bydła, trzody chlewnej, ryb i innych owoców morza.

Program zwalczania szkodników – Bezpieczeństwo żywności

Ważnym elementem większości norm dotyczących bezpieczeństwa żywności w tym między innymi norm BRC, IFS i HACCP jest posiadanie przez dany zakład produkcyjny programu zwalczania szkodników.

Celem programów ochrony przed szkodnikami jest zapobieganie pojawianiu się szkodników na terenie danego obiektu. W skład tych działań wchodzą działania mające zmniejszyć atrakcyjność danego miejsca dla szkodników, utrzymać szczelność obiektu uniemożliwiającą szkodnikom dostanie się do jego wnętrza i wyeliminować szkodniki, które już dostały się do jego wnętrza. Wyeliminowanie szkodników z danego miejsca podobnie jak inne działania podejmowane w ramach HACCP, BRC, IFS i innych systemów mających na celu poprawę bezpieczeństwa żywności ma na celu zwiększenie jakości produktów żywnościowych kupowanych przez klientów końcowych, a tym samym zwiększenie sprzedaży, a w ostateczności zysków producentów i dystrybutorów żywności. Zintegrowane metody ochrony przed szkodnikami znane są też jako program ochrony szkodników, Integrated Pest Management, IPM, Pest Control, kontrola szkodników, zwalczanie szkodników lub zintegrowane zwalczanie szkodników. Zintegrowane zwalczanie szkodników jest nieodzowną częścią za równo GMP jak i GHP.

GMP czyli dobra praktyka produkcyjna znana tez jako dobra praktyka wytwarzania, DPW lub DPP jest zestawem standardów zapewniających czystość i jakość użytych do produkcji materiałów oraz kontrole nad jakością i pochodzeniem surowców. GMP pierwotnie opracowane zostało dla branży farmaceutycznej.

GHP czyli Dobra Praktyka Higieniczna znana też jako DPH to działania podejmowane w celu zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Wymagania GHP obok zwalczania szkodników obejmują też szereg innych czynników. Pierwszym z nich jest właściwa lokalizacja zakładu produkującego żywność i jego otoczenie. Trudno utrzymać właściwą higienę w zakładzie znajdującym się na przykład obok śmietniska lub w innym podobnym miejscu. Drugim składnikiem GHP jest właściwe rozmieszczenie wyposażenia i pomieszczeń w zakładzie produkcyjnym. Wyposażenie techniczne zakładu powinno być odpowiednio dobrane. Każdy zakład produkcyjny powinien mieć opracowane odpowiednie standardy dezynfekcji, mycia i konserwacji używanego w danym zakładzie sprzętu. W celu przestrzegania wspomnianych procedur należy zadbać o właściwe szkolenie i higienę osobistą pracowników.

GHP i GMP są składnikami HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) co po polsku można przetłumaczyć jako System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli.

• Oleje silnikowe dzieli się ze względu na rodzaj zastosowanych baz olejowych.
• Kolejny podział polega na okresleniu przeznaczenia oleju, czyli rodzaju silnika.
• Aby sprecyzować właściwości fizyczne oleju wprowadzono klasyfilację lepkościową.
• Klasyfikacja jakościowa określa pakiet dodatków oraz zakres zastosowania oleju.
• Specyfikacje producentów samochodów okreslają dokładnie oleje, które mają aprobatę do używania w konkretnym modelu samochodu, bądź silnika.

Każdy olej smarowy to mieszanina baz olejowych i dodatków chemicznych. Nazwę oleju determinuje jedynie pochodzenie czy rodzaj baz olejowych użytych do jego komponowania. Składniki pakietu jakościowego nie mają wpływu na nazewnictwo oleju. Zatem mineralny olej to taki, do którego produkcji użyto mineralnej, czyli naturalnej bazy olejowej.

I tutaj napotykamy na pierwszy podział olejów – pod względem użytej do ich komponowania bazy olejowej. Został on ogłoszony przez American Petroleum Institute (API).

Jaki jest podział baz olejowych

W 1993 roku American Petroleum Institute podzielił oleje bazowe na pięć głównych grup. Podział ten opiera się na metodzie rafinacji i właściwościach oleju bazowego, m. in. w zakresie lepkości, proporcji i zawartości siarki.

Grupa I
Powstała w latach 30. XX w. i definiuje oleje, w których wykorzystuje się bazy olejowe uzyskane z ropy naftowej. Udoskonalenie procesu rafinacji (zwanego hydrorafinacją) w latach 60. sprawiło, że ten olej bazowy był bardziej stabilny, mniej reaktywny i trwalszy niż wcześniejsze oleje bazowe.

W podziale API I grupę zdefiniowano jako „materiały podstawowe zawierające mniej niż 90% nasyconych kwasów i/lub więcej niż 0, 03% siarki i mające wskaźnik lepkości większy lub równy 80 i mniejszy niż 120”.

Grupa II
Powstała w 1971 r. i definiuje oleje, w których wykorzystuje się bazy olejowe uzyskiwane z lepszego gatunku ropy naftowej, które mogą być częściowo wytwarzane w procesie hydrokrakingu. Baza ta zawiera mniej zanieczyszczeń, dzięki czemu odznacza się jaśniejsza barwą.
W podziale API grupę II zdefiniowano jako „materiały podstawowe zawierające 90% i więcej nasyconych kwasów i 0, 03% lub mniej siarki i mają wskaźnik lepkości większy lub równy 80 i mniejszy niż 120”.

Grupa III
Powstała w 1993 r., definiując najlepszy gatunek bazy olejowej na bazie ropy naftowej, ponieważ jest w całości wytwarzany w procesie hydrokrakingu, hydroizomeryzacji i hydrorafinacji. Dzięki temu oleje te są czyste i zawierają bardzo uporządkowane łańcuchy węglowodorowe.
W podziale API grupę III zdefiniowano jako „materiały bazowe zawierające 90% i więcej kwasów nasyconych i 0, 03% lub mniej siarki i mają wskaźnik lepkości większy lub równy 120”.

Tę grupę można określić jako oleje w technologii syntetycznej lub oleje syntetyczne z hydrokrakingu. Jednak niektóre firmy naftowe mogą nazywać swoje produkty w tej grupie olejem syntetycznym.

Grupa IV
Powstała w 1974 r. i definiuje oleje syntetyczne wykonane z polialfaolefin (PAO). Wskaźnik lepkości olejów bazowych grupy IV wynosi 125–200. Oleje polialfaolefinowe (PAO) mają wyższą stabilność oksydacyjną w ekstremalnych temperaturach. Odznaczają się także wyjątkowo niską temperaturą krzepnięcia, co czyni je znacznie bardziej odpowiednimi do stosowania w bardzo niskich temperaturach (spotykanych w północnej Europie).

Grupa V
Powstała w latach 40. i obejmuje każdy rodzaj oleju bazowego inny niż wymieniony we wcześniej zdefiniowanych grupach. Należą do nich m. oleje naftenowe i poliestrowe.

Polskie prawo zezwala na nadinterpretację i nazywanie olejów z grupy III, a więc produktów wytworzonych przez proces hydrokrakingu, olejami syntetycznymi.
Oprócz podziału na bazy mineralne i syntetyczne należy wyróżnić oleje oparte na technologii hydrokrakingu. Tworzenie takich baz polega na oddziaływaniu wysoką temperaturą i wodorem pod dużym ciśnieniem na oleje powstałe w wyniku rafinacji ropy naftowej. Właściwości tych baz są bardzo dobre i często prawie dorównują olejom syntetycznym.

Taka baza wymieszana z bazą PAO tworzy olej niemal idealny. Oleje HC z dużą zawartością bazy PAO mają dobre właściwości smarne, lepszą mieszalność z dodatkami i lepszą przyczepność do metalowych elementów.

Do grupy API III należą węglowodory otrzymywane różnymi metodami. Znajdziemy tu także w 100% syntetyczne oleje otrzymywane z gazu ziemnego metodą GTL (gas to liquid).

Klasyfikacja olejów według API

Klasyfikacja ta wyróżnia normy olejów dla silników benzynowych oznaczane literą „S” i silników Diesla oznaczane literą „C”. Po literze oznaczającej typ silnika umieszczana jest druga litera, oznaczająca normę właściwą (im dalsza litera alfabetu, tym norma wyższa i nowsza). W przypadku silników Diesla dodatkowo umieszczana jest cyfra oznaczająca podnormę. Najnowsze obowiązujące obecnie normy to SP i CJ-4.

Między normami API istnieje ograniczona kompatybilność. Zastosowanie oleju o normie niższej niż ta, do jakiej zaprojektowany został silnik(np. oleju SM lub SL w silniku zaprojektowanym do SN), może prowadzić do przedwczesnego zużycia silnika, a nawet uszkodzenia. Natomiast można stosować olej o normie wyższej do silników zaprojektowanych do najbliższych niższych norm (np. SN w silniku do SM i SL). W przypadku jednak stosowania np. oleju SN w silniku zaprojektowanym do SA może dojść do uszkodzenia silnika – dlatego też nadal produkowane są oleje spełniające starsze normy do użytku w starszych silnikach.

Producent oleju (na podstawie parametrów produktu i norm) podaje na opakowaniu, jaką normę API spełnia dany olej. Ponadto możliwe jest przedstawienie oleju do przebadania przez API – oleje takie mają na opakowaniu znak (z powodu kształtu zwany obwarzankiem), który zawiera informację o normie API i lepkości SAE.

Klasyfikacja według ILSAC

Klasyfikacja jakościowa olejów silnikowych według Międzynarodowego Komitetu Standardów i Aprobat Środków Smarnych (International Lubricant Standardization and Approval Committee – ILSAC) wywodzi się z klasyfikacji API. Normy ILSAC dla olejów silnikowych oznaczane są literami „GF” i cyframi oznaczającymi kolejną normę. Dla przykładu oleje o oznaczeniu GF-5 muszą spełniać wszystkie wymogi normy API SN oraz dodatkowe wymogi normy GF-5 (podobna zależność istniała pomiędzy normami SM i GF-4 oraz SL i GF-3). Kompatybilność między normami ILSAC jest taka jak między normami API.

Obecnie obowiązująca norma GF-6B ma spełniać wymóg dotyczący niższej wartości parametru HTHS, co uniemożliwia spełnienie wymogu dotyczącego kompatybilności wstecznej ze specyfikacją GF-5 (spełniony dla podspecyfikacji GF-6A).

Specyfikacja olejów według ACEA

Europejskie Stowarzyszenie Producentów Samochodów (Association des Constructeurs Européens d’Automobiles – ACEA) jest główną grupą lobbystyczną i stanowiącą standardy w przemyśle motoryzacyjnym w Unii Europejskiej. Od 1991 r. jest następcą komisji producentów CCMC, która została założona w 1972 r.
Jedną z głównych dziedzin, jakimi zajmuje się stowarzyszenie ACEA, jak również jego poprzednik, jest klasyfikacja jakościowa olejów silnikowych do silników 4-suwowych.

Normy ACEA klasyfikują oleje według następujących kategorii:

• klasa A – oleje silnikowe do silników benzynowych,
• klasa B – oleje silnikowe do silników wysokoprężnych w pojazdach osobowych i lekkich dostawczych do 3, 5 t,
• klasa C – oleje silnikowe do silników benzynowych i wysokoprężnych wyposażonych w filtry cząstek stałych, np. DPF,
• klasa E – oleje silnikowe do silników wysokoprężnych w pojazdach ciężarowych.

Pierwsza klasyfikacja powstała w 1996 r. i stale jest aktualizowana o kolejne wymagania. I tak oleje mogą zostać podzielone na następujące klasy:

• A1/B1 – energooszczędne oleje o przedłużonej trwałości do silników o „ciasnym spasowaniu” (nowe samochody japońskie i amerykańskie);
• A3/B3 – oleje do silników o „luźnym spasowaniu” (samochody europejskie oraz starsze samochody japońskie i amerykańskie) poza silnikami wysokoprężnymi z bezpośrednim wtryskiem paliwa;
• A3/B4 – oleje do silników o „luźnym spasowaniu” wraz z silnikami wysokoprężnymi z bezpośrednim wtryskiem paliwa;
• A5/B5 – energooszczędne oleje o przedłużonej trwałości do wysokowydajnych silników o „ciasnym spasowaniu”;
• C1 – oleje do silników wymagających lowSAPS i niższego indeksu lepkości wysokotemperaturowej (HTHS);
• C2 – oleje do silników wymagających midSAPS i niższego indeksu lepkości wysokotemperaturowej (HTHS);
• C3 – oleje do silników wymagających midSAPS i wyższego indeksu lepkości wysokotemperaturowej (HTHS);
• C4 – oleje do silników wymagających lowSAPS i wyższego indeksu lepkości wysokotemperaturowej (HTHS);
• E4, E6, E7 i E9 – klasyfikacja uzależniona jest przede wszystkim od spełnianych przez pojazd norm emisji spalin oraz interwałów wymiany oleju.

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Najnowsze kategorie olejów silnikowych ogłoszone w oficjalnych komunikatach ACEA to High SAPS A7/B7-21 – z ochroną przed zapłonem przy niskich prędkościach i podwyższoną ochroną przeciwzużyciową dla turbodoładowanych silników benzynowych DI, a także ochroną przed osadami z turbosprężarki (TCCD) dla nowoczesnych silników Diesla DI.

Druga kategoria to C6-21 (0W20) zapewniająca ochronę przed zapłonem i zużyciem przy niskich prędkościach w turbodoładowanych silnikach benzynowych DI, a także ochronę przed osadami z turbosprężarki (TCCD) dla klasy low SAPS, która jest kompatybilna z katalizatorem i układem oczyszczania spalin GPF/DPF.
Oczekuje się również wprowadzenia nowej sekwencji olejowej ACEA F dla mocno obciążonych silników. ACEA F8 i ACEA F11 będą wymagać, żeby środki smarne spełniały wymogi lepkości HTHS od 2, 9 do 3, 2 mPa*s. Zapewni to dodatkowe korzyści w zakresie oszczędności paliwa przy jednoczesnym zapewnieniu ochrony silnika i niezawodnej trwałości.

Specyfikacja SAE

Na opakowaniu każdego oleju silnikowego można znaleźć oznaczenie lepkości według SAE (Society of Automotive Engineers – Stowarzyszenie Inżynierów Samochodowych). Klasyfikacja SAE dzieli oleje na podstawie parametrów użytkowych. SAE wyróżnia 14 klas lepkości:

• 6 klas zimowych oznaczonych liczbą i literą W: 0W, 5W, 10W, 15W, 20W, 25W;
• 8 klas letnich: 8, 12, 16, 20, 30, 40, 50, 60.

Klasy zimowe ustalone są według następujących czynników:

• maksymalna lepkość, jaką olej może osiągnąć w danej ujemnej temperaturze,
• graniczna temperatura pompowalności,
• minimalna lepkość w temperaturze 100°C.

Klasy letnie klasyfikowane są według czynników:

• minimalna lepkość w temperaturze 100°C,
• maksymalna lepkość w temperaturze 100°C,
• minimalna lepkość w temperaturze 150°C i przy obciążeniu ścinającym równym 106 1/s (HTHS).

W przypadku olejów całorocznych muszą być spełnione kryteria dotyczące części letniej i zimowej. Symbole liczbowe nie mają żadnego związku z rodzajem oleju. W przypadku olejów syntetycznych z bazami grupy IV i V występują oleje zarówno 0W20, jak i 25W50. Tak samo w przypadku olejów mineralnych zakres lepkości pokrywa się z olejami syntetycznymi. Potoczne odczytywanie olejów np. 5W40 jako syntetycznego, 20W50 jako mineralnego jest błędem, ponieważ klasa lepkości nie mówi nic o tym, z jakiej grupy bazowej pochodzi olej.

Obecnie spotyka się już oleje w klasie lepkości 0W16, a organizacja SAE wdrożyła lepkości o klasie 8 i 12.

Normy producentów samochodów

Kolejnym rodzajem norm powszechnie stosowanych do określania przydatności danego oleju do danego silnika są normy OEM, czyli normy olejowe wymagane przez konkretnych producentów samochodów. Należy jednak pamiętać, że wymagania stawiane olejom do pierwszego zalania mogą odbiegać od tych stawianych olejom do dalszej eksploatacji. Najczęściej olej do tzw. first fill, czyli zalania fabrycznego, musi spełniać określone normy fabryczne z konkretnymi procedurami przeprowadzenia atestów i kryteriami oceny. Nie ma przy tym jednej, uniwersalnej procedury w procesie uzyskiwania aprobaty producenta danego modelu samochodu dla określonego oleju.

Zazwyczaj producent samochodu wraz z producentem oleju (lub kilkoma jednocześnie) przeprowadza badania próbek olejów i rozpoczyna proces optymalnej formulacji. Inicjatywa uzyskania aprobaty może wyjść również od producenta oleju. Dzieje się tak wtedy, gdy wprowadzi on swój produkt na rynek już po zakończeniu rozwoju nowej formulacji.

Pozytywny wynik badań próbek oleju przez producenta samochodu jest podstawą do udzielenia stosownej aprobaty lub zalecenia. Aprobata jest przyznawana w formie pisemnej, w której jest przywołana konkretna norma. Dla oleju tzw. first fill może to być inna norma niż dla oleju zalecanego do dalszej eksploatacji, który klient może kupić na rynku.

Normy producenckie nie zawsze pokrywają się z kryteriami jakościowymi ACEA. Dla przykładu norma VW 504/507 nie jest tym samym co ACEA C3. Chociaż obie normy dotyczą przydatności oleju do pracy w silnikach z filtrem cząstek stałych, norma VW ma swoje dodatkowe testy, które nie są częścią norm klasyfikacji ACEA.

Aby zapewnić pełną zgodność oleju z wymaganiami VW, olej musi jeszcze przejść pozytywnie testy:

• VW PV 1449 (T4) – sprawdzający, czy wzrost lepkości i osadów nie przekracza dla danego oleju wartości określonej ww. normie,
• VW PV 1452 (TDI) – zużycia pierścienia i czystości tłoka,
• VW PV 5106 – sprawdzający, czy nie ma nadmiernego zużycia krzywek i popychaczy układu rozrządu,
• VW PV 1481 – poziomu osadów na zaworze wlotowym w silnikach benzynowych z wtryskiem bezpośrednim,
• VW DPF – pomiar wychwytywanego popiołu przez filtr cząstek stałych.

Dobór oleju polega na określeniu, w jakich warunkach będzie stosowany. Producenci samochodów (silników) stawiają olejom różne wymagania. Najczęściej chodzi o odpowiedni balans między ochroną przeciwzużyciową, oszczędnością paliwa a ochroną systemów oczyszczania spalin.

Na podstawie informacji: ACEA, API, ILSAC, SAE, Shell, Fuchs